Producen material que sirve para crear techos, muebles o incluso para el diseño automotriz.Luego de casi una década de trabajos, tres investigadores de la Universidad de los Andes y de la Escuela Colombiana de Ingenieros Julio Garavito lograron producir un material que se asemeja a la madera, tiene propiedades específicas similares a las del aluminio, es resistente, sirve como aislante acústico y es biodegradable.
Estas láminas son hechas a partir de la fibra de la manicaria saccifera, una palma del Pacífico colombiano también conocida como cabecinegro, con la que ha experimentado el grupo de investigadores, luego de probar otras fibras naturales como la del bambú.
Según relataron, este material puede llegar a remplazar a otros imperecederos como el plástico o la fibra de vidrio, con la diferencia que su descomposición solo duraría semanas y podría ser utilizado también en la industria automotriz, lo que facilitaría que al terminar su vida útil, un vehículo tenga una parte biodegradable.
“Producir este material puede llegar a ser un 20 o 30 por ciento más costoso que uno tradicional que ya se encuentre en la industria, pero su ahorro será en el posconsumo. Las láminas, al pasar por un proceso de compostaje, se degradan en un plazo de tres meses”, explicó Alicia Porras Holguín, docente de los Andes, y doctora en ingeniería.
Hace cerca de nueve años, ella comenzó a experimentar con fibras naturales como el bambú, cuando realizó su maestría en los Andes. “Buscábamos hacer materiales compuestos que mezclan dos o más componentes, pero que le apuntaran a un mercado de biodegradables”, explicó Alicia.
Allí conoció al profesor Alejandro Marañón, quien venía desde el 2007 experimentando en la misma área y quien fue uno de los que arrancó en este campo, buscando materiales más sostenibles para diversos productos. “En Colombia hay más de 380 fibras naturales pero pese a ello son pocas las que se explotan para algún producto”, recordó.
En el 2014, a través de una convocatoria de Colciencias, lograron conseguir apoyo para desarrollar su proyecto. Allí también se les exigía que plantearan un modelo de negocio y los asesoraban en propiedad intelectual.
Para esa fecha se unió a la investigación el posdoctor e ingeniero en materiales, Camilo Hernández, quien llegó a mejorar el producto, y quien explicó que se dieron cuenta del potencial del material, cuando realizaron las pruebas de resistencia. La patenteLos tres investigadores trabajaron arduamente para hallar el material que querían, pues aunque probaron varias fibras, necesitaban reunir unas variables que les permitieran obtener un producto competitivo.
“Cuando dimos con la palma cabecinegro, tomamos el capuchón, que es el material que reviste la planta. Vimos que tenía buena adhesión con la resina, así que comenzamos a hacer modificaciones superficiales, y a revisar si todas las partes del material tenían las mismas propiedades”, recuerda Alicia.
Haciendo decenas de pruebas, consiguieron el material laminado biodegrabable. “Evaluábamos temperatura, tiempos, presión, cantidad de fibra y, al juntar estar propiedades, dio el punto que necesitábamos”, relató. Con los resultados, solicitaron a finales del 2015 la patente del material compuesto y de su método de fabricación ante la Superintendencia de Industria y Comercio (SIC). Tras tres años de estudio, a finales del 2018 se las otorgó a los tres investigadores a través de la Resolución 57508, y tendrá vigencia hasta el año 2035.
